En la era de los nuevos estándares nacionales, los equipos salvaguardan la línea de base de las baterías de litio.
La implementación oficial de las "Especificaciones técnicas de seguridad para bicicletas eléctricas" (GB 17761-2024) el 1 de septiembre de 2025, junto con dos estándares de seguridad de la batería, marca la entrada de la industria de la batería de litio de dos ruedas en una era de "estrictos umbral de seguridad". En esta revolución tecnológica, la formación de la batería de litio y los equipos de prueba de capacidad, como un enlace central en la cadena de producción, está remodelando el panorama competitivo de la industria a través de tres dimensiones principales:
Un salto en el rendimiento de seguridad: desde la detección pasiva hasta la prevención y el control activos.
Los nuevos estándares nacionales requieren que las baterías deben pasar pruebas extremas, como la penetración de uñas y la propagación térmica, que plantean desafíos sin precedentes para la producción celular. El equipo líder de la industria aborda esto mediante el empleo de tecnología de formación de presión caliente de alta temperatura. Esta tecnología acelera la humectación del electrolito con temperaturas que varían de 50 a 80 ℃ y presiones de 0.1 a 0.5MPa, reduciendo el tiempo de formación de la película SEI en un 20% a 40% y mejorando la uniformidad de su espesor en más del 30%. Este proceso responde directamente a los requisitos de los nuevos estándares nacionales para la seguridad intrínseca de las baterías, al simular los procesos de carga y descarga en condiciones extremas, el equipo elimina las células potencialmente defectuosas en la fuente de producción, aumentando la tasa de aprobación de la prueba de penetración de uñas en más del 30%.
En la etapa de calificación de capacidad, la tecnología de detección EIS (espectroscopía de impedancia electroquímica) se ha convertido en un avance clave. El equipo utiliza una señal de CA de banda ancha (de 0.1Hz a 200kHz) para identificar con precisión defectos ocultos, como los circuitos microesos y la desalineación de los electrodos, con una precisión de detección del 99.5%. Tomando una batería de referencia como ejemplo, su logro de una vida útil de 2500 ciclos es inseparable de la captura precisa del equipo de la curva de descomposición de la capacidad de celda. Después de 1000 ciclos simulados, las células con una tasa de retención de capacidad de más del 90% se seleccionan para garantizar que la batería terminada todavía cumpla con los requisitos de los nuevos estándares nacionales para la vida útil del ciclo durante el uso a largo plazo.
Iteración tecnológica acelerada: la inteligencia resuelve los puntos de dolor de la industria.
Para abordar los requisitos de los nuevos estándares nacionales para la compatibilidad de carga rápida y la gestión de las baterías, el equipo emplea tecnología de simulación de parámetros dinámicos para proporcionar soluciones para las empresas. En las pruebas de carga rápida, el equipo puede simular fluctuaciones de voltaje bajo un protocolo de carga ultra rápido de 5kW, detectando la capacidad de control de la diferencia de temperatura de la celda cuando se carga al 80% en 20 minutos (por ejemplo, la diferencia de temperatura de la celda de una cierta batería <5 ℃). Esta capacidad de prueba ayuda a los fabricantes de baterías a optimizar sus diseños de sistemas de gestión térmica, asegurando que los productos aún puedan alcanzar el límite inferior de la eficiencia de carga en entornos de baja temperatura de -10 ℃.
En términos de gestión paralela de paquetes de baterías, la tecnología de detección síncrona de multicélulas verifica la capacidad de equilibrio dinámico cuando las baterías nuevas y viejas se usan juntas. Por ejemplo, al simular el escenario paralelo de 2-4 paquetes de baterías con diferentes recuentos de ciclo, el probador de descarga de carga de la batería puede monitorear las curvas de carga y descarga de cada celda en tiempo real, asegurando que el sistema BMS logre una distribución de carga inteligente a través de algoritmos dinámicos de SOP, cumpliendo así con los requisitos de los nuevos estándares nacionales para la prohibición de los paquetes de baterías no alcanzados. La aplicación de la tecnología de formación de pulso reduce aún más el tiempo de formación en más del 35% y la resistencia interna en un 5%, proporcionando soporte de hardware para la mejora del rendimiento de carga rápida.
Reconstrucción del ecosistema industrial: desarrollo sostenible basado en datos.
El sistema de trazabilidad de datos de procesamiento completo se ha convertido en la herramienta central para que las empresas cumplan con los requisitos de cumplimiento de los nuevos estándares nacionales. Las curvas de formación y los datos de clasificación de capacidad de cada celda se registran en tiempo real y se cargan al sistema MES, formando una "tarjeta de identificación digital" única. Esta trazabilidad no solo cumple con los requisitos de los nuevos estándares nacionales para la codificación única de paquetes de baterías, sino que también ayuda a las empresas a optimizar los procesos de producción a través del análisis de datos. Por ejemplo, al analizar los parámetros de formación de las células fallidas en las pruebas de penetración de uñas, las empresas pueden ajustar la pendiente de carga para reducir el riesgo de fugación térmica de la batería en más del 50%.
En términos de control de costos, la función de clasificación inteligente de la máquina de clasificación de celdas de litio, que clasifica con precisión las celdas en función de los parámetros como la capacidad y la resistencia interna, permite a las empresas hacer coincidir de manera flexible las configuraciones de las baterías de acuerdo con diferentes escenarios de aplicación. Por ejemplo, las células con una tasa de retención de capacidad de más del 95% se pueden seleccionar para los escenarios de uso de alta frecuencia de los pasajeros de entrega de alimentos, mientras que las células de grado estándar se pueden usar para el desplazamiento diario de los usuarios comunes. Este enfoque no solo cumple con los nuevos estándares nacionales, sino que también aumenta la utilización de materiales en más del 15%. También vale la pena señalar que la eficiencia de recuperación de energía del equipo es tan alta como del 70%, con una línea de producción estándar que ahorra más de 7 millones de yuanes en costos de electricidad por año, lo que realmente alcanza la reducción de costos a gran escala.
Conclusión
Con la implementación completa de los nuevos estándares nacionales, la industria de la batería de litio de dos ruedas está experimentando una transformación estratégica de "expansión de escala" a "supremacía de calidad". La formación de la batería de litio y el equipo de prueba de capacidad, con sus ventajas básicas en mejorar el rendimiento de seguridad, optimizar la eficiencia de producción y permitir la toma de decisiones basada en datos, no solo se ha convertido en una herramienta clave para que las empresas rompan las barreras técnicas, sino que también impulsa a la industria hacia una mayor seguridad, una vida más larga y un desarrollo inteligente. Bajo el efecto ejemplar de los productos de referencia, el probador inteligente de baterías de iones de litio está ayudando a más empresas a aprovechar la iniciativa en el mercado de baterías de litio de dos ruedas de cientos de millones y construir conjuntamente un nuevo ecosistema industrial para un desarrollo sostenible.
Shengchuang Intelligent Technology (Guangdong) Co., Ltd
